Отрезной станок из болгарки своими руками (22 фото+описание)

Самодельный отрезной станок по металлу с функцией протяжки, подробное описание изготовления станка с фото и видео.

Доброго времени суток! Вот решился сделать себе отрезной станок из болгарки для домашней мастерской.

Для постройки этого станка я использовал болгарку под 180-й диаметр круга. Так же нужен автомобильный амортизатор с толстым штоком и мебельная направляющая на шариках.

Начнём с механизма протяжки. Для этого понадобится два отрезка профильной трубы 40 на 20 с толщиной стенки 2 мм, длиной равной длине направляющих. В моём случае 350 мм. Разрезал одну трубу вдоль по узкой стороне. Так как стенка у трубы тонкая и нарезать резьбу в ней не получится, буду использовать болтики и гайки М4. Прикрутил направляющие к целой трубе, а к подвижной части направляющей прикрутил половинки разрезанных труб. Сделал отступ от края 50 мм для крепления машинки. В направляйке есть пластиковый фиксатор, отогнув который она вынимается. Так удобнее производить разметку. Чтобы две подвижные части не разъезжались в стороны, между ними приварил перемычки с двух сторон.

Далее я занялся изготовлением скобы для крепления редуктора. На глаза попалась полоса. Из неё вырезал заготовки и просверлил отверстия диаметром 11 мм под болты. М10. Подогнал пластины по размеру, прикрутил их к редуктору и прихватил сваркой. Потом снял, заварил и зачистил швы. Здесь нужно учесть один нюанс. Два перпендикулярных отверстия я сделал овальными. Это нужно для последующего выставления круга относительно стола.

Ещё стоит обратить внимание на расположение машинки относительно стола. В горизонтальном положении сильно уменьшается глубина реза. Если её расположить немного под углом, чтоб плоскость редуктора совпала с плоскостью стола, то глубина пропила будет больше. Этот факт я учту при дальнейшей сборке.

Дальше я примерно расположил шлифмашинку в нужном положении и прикинул направляющую для определения примерных размеров будущей конструкции. Столик варить буду из той же трубы 20 на 40, поставив её на ребро. Размер получается 50 на 50 см. Режу два куска по 50 и два куска по 46. Короткие заготовки помещаю между длинными, раскладываю на ровной плоскости и с помощью магнитного уголка собираю рамку на прихватки. После сборки всё окончательно проварил и зачистил швы.

Дальше изготовил раму для станка. Определился с местом крепления наклонного узла. Хотел изготовить его из двух подшипников и разрезанной вдоль трубы, но в процессе поиска материала мне попался плоский ролик, который остался после изготовления гриндера. В него уже вставлены подшипники и внутренний диаметр у них 12 мм, как раз под шпильку М 12. Он идеально подошёл по размеру и сэкономил немного времени. Для его крепления к направляющей вырезал из профильной трубы две детальки. Они располагаются между роликом и фиксируют его в нужном положении. Выставив ролик перпендикулярно направляйке, временно зафиксировал его прихватками. Если что, всегда можно срезать и внести изменения в конструкцию.

Когда ролик зафиксирован в нужном положении, определился с высотой стоек. Прикинул расположение узлов, получил 35 см от плоскости стола до центра отверстия ролика. Для крепления отрезал два куска уголка № 50 и просверлил отверстия 12 мм. Дальше просовываю двенадцатую шпильку в ролик, накручиваю с двух сторон гайки, чтоб увеличить расстояние между уголками, одеваю сами уголки и зажимаю с краёв гайками. Получается узел с плавным ходом и без люфтов.

Здесь вроде всё готово, теперь стойки. Их понадобится две штуки. Выставил их перпендикулярно рамке во всех плоскостях, контролируя положение угольником. Собираю так же всё на прихватки. Здесь одна стойка, со стороны отрезного диска, должна быть хитрой изогнутой формы. Её я изготовлю позже, а пока струбцинами зафиксирую механизм протяжки, стараясь выставить его параллельно боковой поверхности стола. После прихватываю сваркой один уголок к стойке. Проверяю размеры линейкой, корректирую положение каретки и как видно на втором уголке образовался зазор. Вставляя в него подходящую пластинку, прихватываю и второй уголок. После этого отрезаю часть левой стойке и вместо неё варю эту самую изогнутую. Такой формы она нужна для того чтобы между ними пролезла шлифмашинка.

Дальше я всё разобрал и обварил рамку как следует. Попутно к стойкам были приварены косынки из такой же трубы для жесткости конструкции. Естественно после сварки будут кое-какие деформации. В этом я убедился померяв ещё раз линейкой. Но это не беда, можно увеличить одно из отверстий в верхней части стоек и потом более точно всё выставить.

Теперь про жесткость каретки. Она немного двигается в стороны. Вот здесь нам и пригодится автомобильный амортизатор. Сверлим в корпусе отверстие, миллиметров 4 будет достаточно, и сливаем масло. Его я приварил к неподвижной части каретки. Варить с боков побоялся, чтобы избежать деформации внутренней трубы, Поэтому приварил с торцов, думаю, этого будет достаточно. А сам шток закрепил к подвижной части каретки через уголок с простреленным отверстием. Как-то вот так этого вышло и жесткости стало на порядок больше. Дальше я предварительно выставила шлифмашинку контролируя положение отрезного диска к к площади стала угольником и прихватил на одну точку. После каждой прихватки проверяю положение шлифмашинки. Положение диска относительно реза можно регулировать болтами на корпусе редуктора. Также для большей жесткости приварил косынку между скобой и кареткой.

Теперь нарезаю заготовки для перемычек стола и обрабатываю торцы на гриндере. Всего нужно 5 штук. Одну приварил рядом с диском с небольшим отступом, остальные располагаю на равном расстоянии друг от друга. В качестве шаблона используют старые сайлентблоки, располагая их между перемычками. Поместилось две штуки. В том месте, где проходит отрезной диск, в качестве шаблона использовал два резца, зажатых между труб. Собрал на прихватки, и после проверки размеров окончательно всё заварил и зачистил. С обратной стороны стола по периметру просверлил отверстия 13 мм и приварил гайки М12. В них будут вкручиваться болты которые выполняют роль ножек. Они регулируются по высоте и контрогаятся гайками. Так станок можно установить на любой поверхности.

Когда все готово, решил заняться подвижным упором. Делать решил из куска трубы 40 на 40, с толщиной стенки 1,6 мм. С одного края трубы, в углу , ближе к полке ,просверлил отверстие 11 мм. В него отлично вставляется шток амортизатора. Отрезал лишнее, оставив кусочек около 15 мм, и приварил изнутри. Потом сделал разметку под отверстия в столе. В них будет вставляться упор. Решил сделать несколько штук, для удобства, мало ли чего придется резать. В итоге упор в отверстие становится чётко, и можно задать любой угол реза как в одну сторону, так и в другую. Отлично.

Теперь узел фиксации. Долго думал как его сделать, и на ум пришло отличное решение. Размечаю на упоре крайние положения и сверлю отверстие 12 мм. Вырезал перемычки между ними и получился паз под болт м12. Он будет располагаться между перемычками стола. Снизу будет располагаться зажимная пластина. В ней просверлил отверстие 13 мм и приварил гайку м12. Чтоб пластина не поворачивалась, приварил к ней две направляющие из проф трубы 15 на 15. Очень удачная конструкция получилась . Всё ходит плавно, нигде ничего не закусывает, и в зажатом положении держит мёртво. Ещё для удобства фиксации упора выточил на токарном рукоятку и приварил к болту. Собственно упор готов.

Теперь мне нужен зажим для фиксации заготовок. Самый простой вариант, это гайка приваренная к столу, в неё вкручивается шпилька и зажимает заготовку. Такой вариант мне показался неудобным, и здесь мне вспомнился механизм быстрозажимных струбцин. Точнее, он называется плунжерный зажим. Решил сделать такой. Порывшись в интернете, нашёл чертежи такого зажима. Немного переделал его, заодно и проверю, будет ли он работать.

Взял отрезок водопроводной трубы длинной 30 мм, отрезок 15 трубы длинной 80 мм, она свободно входит в первый отрезок. Еще нужен болт и гайка м 12. Гайку приварил к торцу трубы. С другой стороны приварил ушко толщиной 7 мм с отверстием 8 мм. Это сам плунжер. На чертеже номер 1. Из той же пластины 7 мм вырезал ещё одну деталь. Это полоска с двумя отверстиями, деталь номер 2. Для детали номер 3, взял метал толщиной 4 мм., и вырезал заготовки. Их нужно 2 шт. От смещения при сверлении зафиксировал сваркой. Получились вот такие детали. Можно прикинуть что куда. Временно, в качестве штифтов буду использовать два сверла. Соединяем детали будущей рукоятки с плунжером. С другой стороны вставляем пластинку. Получился механизм который позволяет плунжеру защелкивается и фиксировать заготовку.

Так же вырезал два ушка, это детали номер 6.Теперь все детали необходимо закрепить на основании. Для него взял пластину толщиной 5 мм и вырезал такую хитрую детальку. Просверлил отверстия под болты м12 на расстоянии 70 мм. Хотя ширина профиля 40 мм, такое расстояние нужно чтобы имелась возможность поворота для фиксации заготовок под углом. Далее нужно приварить направляющую трубку плунжера к основанию в таком положении. Трубку я решил немного приподнять над основанием. Теперь, померяв толщину всех пластин, выточил на токарном штифты. Собираю пластины вместе, ставлю шайбу и зажимаю всё это в тиски на сверлильном станке. Делаю углубление сверлом и разбираю пластины. Зажимаю штифт в тиски и окончательно просверливаю отверстие. Предварительно собрав зажим, убедился, что всё работает. Осталось приварить ручку. Она будет вставляться между двумя деталями, поэтому делаю её из того же металла толщиной 7 мм. Всё, зажим практически готов, вставил штифты, на них надел шайбы и зашплинтовал проволокой. Осталось Нижняя прижимная планка. Она из того же металла толщиной 7 мм, с просветленными отверстиями и приваренными гайками под болты м12. Установил прижим на стол и сейчас я вам покажу небольшой нюанс. При защелкивании средний штифт должен находиться на пару мм ниже, чем крайние. А если он будет опускаться на большие расстояния, то пропадет эффект защелкивания. Поэтому я подложил небольшую пластинку между основанием и рычагом и зафиксировал прихватками.